C. HƯỚNG DẪN KỸ THUẬT SƠN 

• Phạm vi: Bản quy trình kỹ thuật sơn này bao gồm những yêu cầu tối thiểu đối với toàn bộ công tác thi công sơn cho công trình. Mục đích của tài liệu này là

• Đưa ra các yêu cầu tối thiểu của Thi Công Sơn Hoa Phượng trong quá trình tiền xử lý bề mặt, thi công sơn và kiểm tra.
• Xác định và đảm bảo chất lượng công tác sơn đạt yêu cầu.
• Quy định các bước quy trình cần thiết đề ra sau đây cho công tác sơn.

1.Các yếu tố của sơn và hiệu quả trong sử dụng

a. Yếu tố chống rỉ

Đây là lý do chính mà các công trình ngoài biển cần phải được sơn. Thời gian sử dụng mong muốn của các công trình phụ thuộc phần lớn vào hệ sơn chống rỉ.

b. Yếu tố chống hà

Điều này quan trọng cho hầu hết các chủ tầu vì chi phí dầu tăng rất đáng kể do bị hà bám đòi hỏi phải lên ụ sau một thời gian nhất định.

c. Yếu tố trang trí

d. Chống nhiễm bẩn hàng hoá

e. Chịu mài mòn

f. Yếu tố chống trượt

2. Tiền xử lý bề mặt thộp. 

a. Những lý do cần phải sơn bề mặt thép:

• Để bảo vệ bề mặt
• Để trang trí
• Để dễ dàng làm sạch bề mặt

b. Rỉ xuất hiện trong các điều kiện nào?

• Bề mặt thép tiếp xúc với ôxy trong không khí
• Thép bị ăn mòn do phản ứng hoá học
• Thép bị ăn mòn do điện phân
• Tốc độ rỉ phụ thuộc vào sự tập trung của các yếu tố trên

 Nếu toàn bộ các yếu tố trên bị loại trừ thì rỉ sẽ không xuất hiện. Tuy nhiên, trong thực tế điều này rất khó thực hiện được.

c. Ăn mòn thép

• Thép bị rỉ tức là bị ăn mòn
• Rỉ thép thường xuất hiện dưới nhiều dạng phụ thuộc vào điều kiện môi trường
• Rỉ xuất hiện với nhiều mầu sắc pha trộn. Điều này là biểu hiện của các điều kiện về môi trường và khoảng thời gian tiếp xúc với khí quyển của bề mặt thép
• Mầu sắc của rỉ có thể khác nhau từ mầu nâu nhạt đến mầu đen. Vì vậy thành phần hoá chất của rỉ thực chất cũng rất khác nhau, rỉ được hình thành ở các vị trí khác nhau sẽ không giống nhau về thành phần hoá chất và khác nhau đáng kể ở những môi trường khác nhau.

d. Nhiễm muối hoà tan

• Muối hoà tan bị nhiễm trên bề mặt thép hay các bề mặt khác là nguyên nhân làm cho lớp sơn bị hỏng do bị rộp. Có hai nguyên nhân để gây ra phồng rộp là thẩm thấu và rỉ
• Nếu bề mặt bị nhiễm bẩn trước khi sơn bằng vật liệu hút ẩm nhiều hơn một lượng cho phép thì dẫn đến phồng rộp gây thẩm thấu trong quá trình sử dụng. Vật liệu hút ẩm như muối trong nước biển sẽ có xu hướng thấm nước biển này. Muối hút nước qua lớp sơn và khi khối lượng đã lớn sẽ đẩy nhanh quá trình hình thành phồng rộp. Hiện tượng này thường xuyên xuất hiện khi ngâm nước trong vài tuần. Lượng vật liệu hút ẩm này cho phép phụ thuộc vào nhiều yếu tố bao gồm cả đặc tính của sơn và những yếu tố về môi trường. Lượng muối hoà tan càng nhiều thì tác hại của nó càng lớn. Clorít nari hoà tan nhiều hơn Sulphat nari vì thế lại là chất làm ô nhiễm rất lợi hại
• Sơn hỏng dò rỉ là một quá trình từ từ hơn, thơờng phải vài tháng mới xuất hiện. Sự xuất hiện muối dẫn nhiệt dơới màng sơn càng đẩy nhanh rỉ xuất hiện.
• Các sản phẩm rỉ phát sinh từ cực dương có tác hại gây thẩm thấu lớn, sinh ra phồng rộp trong khi cực âm sản sinh ra khối lơợng lớn cũng sinh ra phồng rộp
• Nguồn gốc của muối bẩn trên bề mặt có thể có từ không khí, nước rửa trơớc đây sử dụng trong quá trình phun mài để làm sạch bề mặt. Bằng chứng của muối bẩn xuất hiện trên bề mặt có thể đôi khi  làm thay đổi hẳn bề mặt được phun, nhưng cũng không phải lúc nào cũng vậy. Nhiều chủ tầu đã chỉ ra mức độ ô nhiễm của muối trong hợp đồng xây dựng mới và hợp đồng và sơn bồn chứa.

* Các tạp chất bám trên bề mặt.

3. Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt:

ISO International Organization for Standardization

SSPC The Society for Protective Coatings

4. Mức độ rỉ bề mặt thép theo tiêu chuẩn ISO:

• Tiêu chuẩn ISO 8501.1.1998

 A. Bề mặt thép bị vảy cán thép dính nhưng rất ít, nếu có chỉ là ít rỉ.

 B. Bề mặt thép đã đầu bị rỉ và lớp vảy cán thép đã bặt đầu bong ra.

 C. Bề mặt thép có vảy cán thép đã bị rỉ có thể được cạo, nhưng sẽ xuất hiện vài lỗ nhỏ có thể nhìn thấy bằng mắt thường.

 D. Bề mặt thép có vảy cán thép đã bị rỉ và các lỗ nhỏ đã xuất hiện rộng rãi có thể nhìn thấy bằng mắt thường.      

5. Phương pháp và quá trình làm sạch.

• Làm sạch bằng dụng cụ cầm tay hay dụng cụ cơ khí theo tiêu chuẩn sT - ISO 8501.1.1998

St 2.0. Làm sạch kỹ bằng dụng cụ cầm tay hay dụng cụ cơ khí.

Cạo rỉ toàn bộ bằng cái nạo, bàn chải sắt và đá quay. Trong quá trình thi công các vẩy rỉ lỏng lẻo và bụi bẩn bị loại bỏ. Cuối cùng làm sạch bề mặt bằng máy hút bụi và khí nén khô sạch. Bề mặt có ánh kim mờ nhạt.

             St 3.0. Làm sạch rất kỹ bằng dụng cụ cầm tay hay dụng cụ cơ khí.

Cạo rỉ triệt để bằng bàn chải sắt đĩa quay, bàn chải sắt có lắp mô tơ. Chuẩn bị bề mặt như đối với tiêu chuẩn St2.0 nhưng triệt để hơn, kỹ hơn. Sau khi loại bỏ hết bụi bề mặt sẽ có ánh sáng kim loại rõ rệt.

• Làm sạch bằng phun hạt mài theo tiêu chuẩn sa - ISO 8501.1.1998

Sa1.0. Làm sạch bằng phun nhẹ. Đầu vòi phun đ­a nhanh qua bề mặt do đó các vảy rỉ và chất lạ bị loại bỏ.

Sa2.0. Làm sạch bằng phun toàn bộ. Đầu vòi phun đ­a trên toàn bộ bề mặt đủ thời gian để loại bỏ rỉ, các vết han và bụi bẩn, cuối cùng là bề mặt đ­ược làm sạch bằng máy hút bụi khí nén khô hoặc chổi sạch. Bề mặt sẽ có mầu sám nhạt.

Sa2.5. Làm sạch bằng vòi phun hoàn chỉnh. Các đốm rỉ, vùng sâu và bụi bẩn đ­ợc loại bỏ đến mức các dấu vết còn lại chỉ thể hiện nh­ sọc mờ nhạt trên bề mặt. Cuối cùng bề mặt đ­ợc làm sạch bằng máy hút bụi, khí nén khô hoặc chổi sạch. Bề mặt thép sẽ có mầu sám kim loại.

Sa3.0. Làm sạch bề mặt bằng phun tới mức sáng trắng ánh kim loại. Vòi phun đ­ợc đ­a lên trên toàn bộ bề mặt đủ thời gian để loại bỏ rỉ sắt và chất lạ. Cuối cùng bề mặt đ­ợc làm sạch bằng máy hút bụi, khí nén khô hoặc chổi sạch. Bề mặt thép sẽ có đồng nhất một mầu kim loại.

5.1.Quá trình làm sạch bằng phun nước

a. Rửa bằng nước áp suất thấp.

Hoạt động tại áp suất dưới 68 bar (1.000psi)

b. Rửa bằng nước áp suất cao.

Hoạt động tại áp suất 680 bar (1.000 - 10.000psi)

c. Phun nước áp suất cao.

Hoạt động tại áp suất giữa 680 - 1.700 bar (10.000 - 25.000psi)

d. Phun nước áp suất cực cao.

Hoạt động tại áp suất trên 1.700 bar (25.000psi)

Thường từ 2.000 đến 2.500 bar (30.000 - 36.000psi)

5.2. Các phương pháp làm sạch bề mặt

a. Làm sạch bằng dung môi hay tẩy dầu.

• Tẩy dầu mỡ khỏi bề mặt.

• Tẩy bằng dung môi hay dầu pha chỉ nên sử dụng trên những diện tích nhỏ.

• Dùng nước để tẩy là hiệu quả nhất cho những diện tích lớn.

b. Rửa bằng nước sạch áp suất cao.

• Tẩy tất cả muối hoà tan được đọng lại từ nước biển do môi trường ô nhiễm hay được hình thành từ thép bị rỉ.

• Tẩy sạch chất lỏng dùng để tẩy dầu mỡ ở dạng sữa.

• Tẩy sạch bụi, bẩn bám lỏng lẻo.

• Tẩy sạch thực vật bám và các chất bẩn nhớt.

c. Làm sạch bằng phương pháp thủ công

• Cạo mạnh.

• Búa hay đục gõ.

• Bàn chải sắt.

Tẩy các cặn rỉ bề ngoài bám lỏng lẻo ở những diện tích nhỏ. Phải đạt các tiêu chuẩn St2.0 và St3.0

d. Chuẩn bị bề mặt bằng dụng cụ cơ khí.

•  Bàn chải sắt quay.

•  Cẩn thận để vừa tẩy được rỉ vừa không đánh bóng bề mặt.

•  Máy chà quay.

•  Máy đập.

- Sử dụng cho những diện tích tương đối nhỏ và khó.

- Hiệu quả hơn nhiều so với làm sạch bằng dụng cụ cầm tay.

- Phải đạt được tiêu chuẩn St2.0 và St3.0.

e. Phun bằng hạt mài.

•  Phương pháp hiệu quả nhất để làm sạch bề mặt.

•  Bi thép và hạt mài kim loại, đá mạt, cát và xỉ kim loại được sử dụng như là những hạt mài.

•  Không tẩy sạch toàn bộ muối hoà tan.

•  Phải đạt được tiêu chuẩn Sa1.0, Sa2.0, Sa2.5 và Sa3.0

f. Quá trình làm sạch bằng nước.

•  Rửa bằng nước áp suất thấp.

•  Rửa bằng nước áp suất cao.

•  Phun nước áp suất cực cao.

•  Phun nước cùng hạt mài - Phun hạt mài ướt.

•  Đây là phương pháp tốt nhất để tẩy muối hoà tan.

•  Chỉ nước không thôi thì không thể tạo được một độ nhám bề mặt.

* Phun bằng cát

Hạt cát và hạt mài sẽ tạo ra được một độ nhám bề mặt chỗ mịn, chỗ gồ gề, góc cạnh.

* Phun bằng hạt mài kim loại

Hạt mài kim loại sẽ tạo ra được độ nhám bề mặt gồ gề sắc cạnh:

* Phun bằng bi

Hạt bi bằng thép sẽ tạo ra được một độ nhám bề mặt gô gề.

6. Độ nhám bề mặt:

Độ nhám bề mặt được xác định theo các biến đổi sau đây:

Độ nhám bề mặt cần làm sạch, Vận tốc của hạt mài, Độ cứng và tỷ trọng của hạt mài, Kích thước của hạt mài, Góc tác động của hạt mài, Hình dạng mẩu hạt mài, Thời gian bề mặt được hạt mài.

7. Kỹ thuật phun sơn bằng phương pháp phun chân không

B1: Kiểm tra súng phun và áp suất đầu ra (tham khảo thông số kỹ thuật sản phẩm).

B2: Giữ súng phun cách bề mặt sơn khoảng 30cm - 45cm.

B3: Cho súng phun chuyển động theo đường thẳng song song với mặt phẳng góc 900.

B4: Dải phun từ 50cm - 1m. Sơn gối lên dải trước (nếu có thể 50% để bảo đảm có độ dầy màng sơn đều).

B5: Ngắt cò súng ở cuối mỗi dải phun.

B6: Ở những khu vực bị ngăn cách phải được sơn gối lại.

B7: Nên đánh dấu độ dầy màng sơn.

B8: Nên phun ngang dọc "phun chữ thập" để có được màng sơn dầy đều.

+ Kỹ thuật phun đúng (nhìn theo chiều ngang):

Luôn luôn giữ súng phun chĩa vào bề mặt ở góc 900

Luôn luôn giữ một khoảng cách đều (30 - 45cm) trong quá trình phun

+ Kỹ thuật phun thích hợp:

Luôn luôn giữ một tốc độ không đổi trong suốt quá trình phun.

Luôn luôn tắt cò súng khi thay đổi hướng phun

Giữ súng cách xa bề mặt sơn khoảng 30 - 45cm

+ Kỹ thuật phun phù hợp:

8. Các tiêu chuẩn kiểm tra:

8.1: Độ dầy màng sơn ướt và độ dầy màng sơn khô:

Sơn phải được sơn theo đúng độ dầy màng sơn ướt để có được độ dầy màng sơn khô chỉ định (tham khảo bản thông số kỹ thuật sản phẩm).

Kiểm tra độ dầy màng sơn ướt ngay sau khi sơn - trước khi dung môi bay hơi và điều chỉnh kỹ thuật phun và sơn đến khi có được màng sơn ướt đúng.

Tỷ lệ màng sơn ướt / màng sơn khô phụ thuộc vào dung lượng đặc của sơn.

50% dung lượng đặc với màng sơn ướt 100microns = màng sơn khô 50microns.

70% dung lượng đặc với màng sơn ướt 100microns = màng sơn khô 70microns.

Kiểm tra độ dầy màng sơn khô bằng đồng hồ đo nếu thấy cần thiết nhưng xin nhớ rằng đồng hồ đo sẽ đọc tổng độ dầy màng sơn, có nghĩa là cả lớp sơn cũ và lớp sơn mới.

8.2: Độ bám dính:

Để tạo được hiệu quả tốt nhất của lớp sơn điều cần thiết là phải tạo được độ bám dính và độ liên kết giữa các lớp sơn đã sơn.

a. Độ bám dính có thể được mô tả như là những lực hút giữa các bề mặt.

Giữa lớp sơn với bề mặt, Giữa lớp sơn với lớp sơn.

b. Các nhân tố ảnh hưởng tới độ bám dính của các lớp sơn là:

Độ làm sạch của bề mặt, Độ nhám của bề mặt, Thời gian sơn giữa các lớp đối với hệ sơn nhiều lớp.

8.3: Độ liên kết:

Độ liên kết có thể được mô tả như là những lực hút giữa các vật liệu. Các nhân tố ảnh hưởng tới độ liên kết của các lớp sơn là:

+ Trộn đúng theo tỷ lệ các chất nhằm đạt được tính đồng nhất trước khi tiến hành sơn.

+ Trộn đúng theo lượng đối với những loại sơn hai thành phần nhằm đạt được tính đồng nhất trước khi tiến hành sơn.

+ Độ dầy màng sơn khô của từng lớp sơn trong hệ sơn nhiều lớp phải đạt được đúng theo yêu cầu.

9. Pha trộn sơn:

Sơn được pha trộn như sau:

B1: Khuấy dung lượng đặc.

B2: Đối với những loại sơn hai thành phần phải bảo đảm rằng chất nền và chất làm cứng có chung phản ứng hoá học và sẽ khô được.

10. Thời gian sống:

Tất cả các loại sơn hai thành phần đều có thời gian sống. Đó là khoảng thời gian giữa  lúc bắt đầu pha trộn hai thành phần với nhau và đến chuẩn bị đông cứng sơn, đó là thời gian mà sơn có thể được sử dụng và được sơn.

Thời gian sống của sơn có liên quan đến nhiệt độ (tham khảo thông số kỹ thuật sản phẩm)

Không bao giờ được trộn sơn vượt quá lượng yêu cầu vì sơn sẽ hỏng do điểm sống đã hết hạn.

Vượt quá thời gian sống là sơn sẽ bị bỏ và sơn sẽ đông cứng ở trong thiết bị phun sơn.

11. Pha loãng:

Sử dụng dầu pha sơn chỉ khi thấy cần thiết.

Sử dụng đúng dầu pha cho từng loại sơn (tham khảo bản thông số kỹ thuật sản phẩm).

Không bao giờ được pha loãng sơn quá 5%. Điều này có thể gây ra:

          + Dung môi nhiều quá sẽ bị giữ trong lớp sơn.

          + Lớp sơn sẽ bị chảy, sệ và loãng mỏng.

          + Sơn lâu khô.

+ Thay đổi dung lượng đặc của sơn và ảnh hưởng tới tỷ lệ giữa màng sơn khô và màng sơn ướt.

12. Hao hụt:

* Hao hụt thực tế: 

Còn dính lại trong thùng, Còn ở lại trong thiết bị sơn, Sơn nhiều quá, Bị dò rỉ, Sơn trong điều kiện thời tiết gió to quá, Sơn bị đông cứng do quá thời gian sống.

* Hao hụt thấy rõ: 

Sơn phủ lên độ nhám bề mặt, phân bổ cho độ dầy màng sơn khác nhau.

13. Các thiết bị dùng để kiểm tra:

Kiểm tra nhiệt độ bề mặt thép0, Đo độ dầy màng sơn ướt, Đo độ dầy màng sơn khô, Kiểm tra độ ẩm, Kiểm tra độ sạch bề mặt thép, Dao cắt kiểm tra độ bám dính của sơn, Kiểm tra độ nhám bề mặt, Thiết bị kiểm tra bám dính, Kính kiểm tra các góc cạnh, Sách mẫu độ sạch bề mặt theo tiêu chuẩn thụy điển ISO.

14. Công tác bảo hiểm an toàn và sức khoẻ:

Trong quá trình làm việc trên cương vị là kỹ thuật viên, bạn cần phải tiếp xúc trong các môi trường khác nhau. Do đó bạn cần phải trang bị các dụng cụ an toàn như sau:

          + Mũ bảo hộ.

          + ủng và giầy bảo hộ (chống dầu và chống nổ).

          + Quần áo bảo hộ.

          + Găng tay.

          + Kính bảo vệ mắt.

          + Dụng cụ bảo vệ tai.

          + Mặt nạ và bộ màng lọc.

          + Thiết bị đo độ nổ, độ ngạt khi vào bên trong các hầm kín.

15. Những nguy hại xảy ra tại xưởng tầu:

Phần này sẽ bạn sẽ chú ý vào những nguy hại nói chung có thể xảy ra tại xưởng tầu, và những nguy hại cụ thể liên quan đến việc làm sạch bề mặt và sơn. Hầu hết đại diện kỹ thuật đều nắm biết được những nguy hiểm này nhưng do quá quen thuộc cho nên nhiều khi thiếu thận trọng.

Thêm vào đó, bạn có thể thiếu tập trung khi bạn cảm thấy mệt mỏi. Thời gian làm việc dài đôi khi cần thiết để hoàn thành công việc có thể sẽ dẫn đến sự mệt mỏi, và việc gợi nhớ lại các nguy hại sẽ giúp bạn tránh được tai nạn.

* Những nguy hại nói chung:

       Giao thông: Xe tải, xe nâng, cần cẩu di động

       Nguy hại về điện: Điện giật và cháy, Cháy và nổ.

       Những nguy hại cơ học: Máy móc đang hoạt động, Tránh ngã, giàn giáo, Thang, Thiết bị dùng để tiếp cận, Vật rơi, 

       Những nguy hại cụ thể: Những nguy hại trong khi làm sạch bề mặt, rửa bằng nước áp lực cao, phun nước áp lực cao, làm sạch bề mặt bằng phương pháp thủ công,  làm sạch bằng máy cơ khí,

- Những nguy hại khi phun hạt mài khô:

                   + Khí nén.

                   + Vận tốc bụi.

                   + Tiếng ồn.

                   + Tia lửa và sự phát điện.

- Những nguy hại khi phun sơn bằng máy phun chân không:

                   + Thiết bị sơn được bơm áp lực vượt quá.

                   + Tia sơn áp lực cao.

                   + Phóng điện.

16. Công tác bảo quản sơn tại kho:

Trong sơn đều có dung môi là những chất dễ bay hơi và gây ra cháy, nổ và độc hại đối với con người.

a. Triệt tiêu các nguồn lửa gần khu vực kho bảo quản sơn.

- Cấm hút thuốc, châm lửa gần nơi bảo quản.

- Kiểm tra thường xuyên một số nguyên nhân gây ra tia lửa như mối nối dây điện, động cơ...

- Kiểm tra nắp thùng sơn sao cho nắp phải luôn luôn đóng kín, tránh bay hơi dung môi ra môi trường xung quanh vì hơi dung rất dễ bắt lửa.

b. Điều kiện bảo quản sơn.

- Bảo quản trong thùng đậy nắp có giăng kín.

- Nơi bảo quản sơn phải thoáng mát và khô ráo.

- Nhiệt độ bảo quản không vượt quá 350C về mùa hè.

- Không bảo quản sơn gần các chất gây ăn mòn.

- Mỗi một hệ thống và chủng loại sơn phải được bảo quản riêng theo khu vực và có kiểm tra định kỳ.